智能工廠中，智能物流系統(tǒng)承擔著“傳輸大動脈”以及“信息神經(jīng)網(wǎng)絡”的重任。

具體到縫制行業(yè)智能制造領域，傳統(tǒng)工廠運輸物料通常采用人工捆扎、搬運的方式，效率低下、管理難度大。一旦引入智能物流系統(tǒng)，物料傳送、信息采集及傳輸、生產決策都將變得智能化，從而能真正實現(xiàn)“數(shù)據(jù)化、部件化、智能化”生產。

瑞晟智能是國內智能物流系統(tǒng)供應商，專注于研發(fā)服裝、家紡等縫制行業(yè)中的智能物流傳送、倉儲、分揀系統(tǒng)。經(jīng)過數(shù)十年發(fā)展，瑞晟智能已經(jīng)成為阿迪達斯、耐克、HM、迪卡儂、優(yōu)衣庫等國內知名服裝品牌自身工廠或其代工廠的智能化建設實施單位。

伴隨著中國成為“制造業(yè)第一大國”，服裝制造在大陸迅速發(fā)展，縫制行業(yè)對于智能物流系統(tǒng)需求水漲船高，諸如瑞晟智能、衣拿智能等智能物流系統(tǒng)供應商也迎來了發(fā)展紅利期。

然而，近年來，中國本土服裝產業(yè)增速放緩，人口紅利消失，眾多服裝企業(yè)外遷至東南亞和南亞地區(qū)，智能物流企業(yè)也受到了波及。那么，對于業(yè)務集中于縫制行業(yè)的瑞晟智能來說，將如何突破其營收增長瓶頸？其又該如何應對制造業(yè)外遷的浪潮，保持規(guī)模持續(xù)性成長？

縫制車間智能化先驅

在服裝企業(yè)的縫制車間，傳統(tǒng)工廠一般都會采用“捆包流”的方式，即將裁片、半成品捆包搬運到下個工序，然后在下個工序拆包。這種人工捆扎、搬運的方式存在兩大弊端：

第一是每個工人需要承擔多道加工工序，服裝加工完成后，需要傳遞到負責其他工序的工人處，由此效率難以提高，比如西裝加工工序可以多達100道以上，矛盾尤為突出；第二是當被加工衣物的款式、型號、顏色不一致時，將難以同時加工，管理難度大大增加。

基于這一生產困境，智能懸掛生產系統(tǒng)應運而生，該系統(tǒng)能夠代替人工搬運、統(tǒng)計，實現(xiàn)數(shù)據(jù)自動采集、智能平衡分配工序。

我國于1987年引進了第一套服裝懸掛生產系統(tǒng)，該系統(tǒng)是由瑞典企業(yè)ETON公司生產的ETON2001系統(tǒng)。由于價格高昂，到1997年底，國內投入使用的服裝懸掛生產系統(tǒng)僅有六十多套，且主要集中在大型國有服裝企業(yè)，并沒有大面積推廣。

直到本世紀初，中國加入WTO后，國內紡織服裝行業(yè)融入全球市場，行業(yè)對于服裝懸掛生產系統(tǒng)需求增加，才催生服裝懸掛生產系統(tǒng)的國產制造廠家。

比如外商投資企業(yè)浙江衣拿智能，中國本土企業(yè)中國人民解放軍第五七二零工廠、南通明興科技、瑞晟智能等。國內供應商的涌現(xiàn)以及新技術的使用，使得系統(tǒng)性價比大幅提升，反過來又促進了需求。

瑞晟智能針對不同的下游服裝、家紡行業(yè)特點和客戶需求，開發(fā)了多種類型的智能懸掛生產系統(tǒng)。其智能懸掛生產系統(tǒng)與傳統(tǒng)捆包式生產模式相比，能夠實現(xiàn)智能工序平衡分配、裁片自動配對、自動統(tǒng)計員工工作量等功能，可有效提高縫制車間的生產效率、產品質量及生產管理水平，降低在制品數(shù)量、人工成本與管理成本，提升盈利水平。

除了智能懸掛生產系統(tǒng)之外，瑞晟智能還提供智能懸掛式倉儲分揀系統(tǒng)、智能非懸掛式倉儲分揀系統(tǒng)、生產管理信息軟件系統(tǒng)等子系統(tǒng)。客戶可以根據(jù)自身業(yè)務需要選擇子系統(tǒng)，以形成適合的智能制造方案。

在技術方面，瑞晟智能十分重視各類產品之間數(shù)據(jù)互聯(lián)互通的能力。其各類產品留有數(shù)據(jù)接口，可以與公司自身軟件數(shù)據(jù)系統(tǒng)對接，也可以為客戶對接其既有的軟件數(shù)據(jù)系統(tǒng)，提供二次開發(fā)的能力。生產過程數(shù)據(jù)打通能力，已經(jīng)成為瑞晟智能供需兩旺的技術要點。

優(yōu)質的技術水平與龐大的市場需求，催生了瑞晟智能在這一領域的完善布局。依靠優(yōu)質的產品和服務，瑞晟智能贏得了良好的客戶資源。

目前，瑞晟智能已經(jīng)成為阿迪達斯、耐克、HM、優(yōu)衣庫、海瀾之家、夢潔家紡等國內外知名服裝、家紡品牌自身工廠或者其代工廠的智能化建設實施單位。營收從2016年的6144．14萬元，提升至2018年的1．62億元，年均復合增長率為62．23％。