一般來講，以下十個路徑方向是中國工業(yè)從制造邁向智造的必經(jīng)之路，只不過對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來說，由于市場需求模式不同、產(chǎn)品工藝不同、管理基礎不同等，側重點有所不同而已，但總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。

精益化

精益生產(chǎn)，最早就是面向多品種小批量的個性化需求而設計的，其兩大支柱就是“準時化”與“智能自動化”。

至今為止，精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營銷、研發(fā)、供應鏈、生產(chǎn)、流程乃至創(chuàng)業(yè)的全價值鏈的精益管理理念和方法，帶動了全球產(chǎn)業(yè)的轉型，從制造業(yè)到服務業(yè)，她所追求的“創(chuàng)造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置，獲得質量、效率和反應速度的快速提升。

遺憾的是，精益在中國的很多企業(yè)中并未得到有效實施，大多因為急功近利以及缺乏導入經(jīng)驗方法等，無法堅持下來半途而廢。在電子行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉時間為51天，而美國則為8天；在紡織服裝行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉時間為120天。也就是說，即使利潤率相同的情況，投資回報率也會低。

智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報最高的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業(yè)做出額外的投資，只是在現(xiàn)有基礎上重新配置生產(chǎn)資源就可以獲得超出想象的回報。

精益的成功實施并不難，關鍵在于領導的決心與管理層觀念的轉變。

標準化

標準化是自動化的基礎，也是智能制造的前提。

國內企業(yè)感嘆汽車行業(yè)的自動化程度之高，為何汽車這么復雜的產(chǎn)品都可以，而家電這種簡單產(chǎn)品卻不行，一個重要原因就是標準化。

汽車行業(yè)普遍采取的共用平臺、通用零部件等策略極大地降低了產(chǎn)品成本。通過將原來的根據(jù)整車進行零部件生產(chǎn)改為根據(jù)零部件進行整車生產(chǎn)的方法，也就是說標準化的零部件實現(xiàn)批量生產(chǎn)，成功降低成本。

國內企業(yè)不重視或者沒有意識到標準化的重要性。比如簡單的螺絲、包裝紙箱就有幾十上百種規(guī)格，庫存和零部件成本就高。從研發(fā)設計開始完全沒有控制，開發(fā)一個新產(chǎn)品或者換了一個人，就隨意地增加新的零部件，缺乏一個標準化的流程以及產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫。

標準化當然也還包括標準化的作業(yè)流程和作業(yè)方式，有了標準化，自動化才能據(jù)此開發(fā)出來，比如自動焊接，自動裝配，假設零部件千變萬化，作業(yè)方式也不固定，自動化將很難實現(xiàn)，即使實現(xiàn)成本也很高。

模塊化

汽車和電腦是最早實現(xiàn)模塊化的行業(yè)，從模塊化設計、模塊化采購到模塊化生產(chǎn)，模塊化也是智能制造能否實現(xiàn)低成本滿足個性化消費的關鍵所在。如果一旦實現(xiàn)，真正意義上個性化的產(chǎn)品將成為可能，比如手機，每個人的手機都可以獨一無二，人們可以像拼裝積木一樣任意組合自己中意的手機。

模塊化降低了從設計、采購到生產(chǎn)的復雜程度，標準化的接口和連接方式增加了通用性，降低了制造成本與周期，自動化生產(chǎn)、物流與信息溝通更加容易實現(xiàn)。如以前每個手機品牌的充電器都不同，一換手機全都扔掉，造成很大浪費，現(xiàn)在有了改進。

模塊化實施起來相對較難，涉及到行業(yè)與企業(yè)標準，需要上下游企業(yè)共同參與，這是一項長期的工作，所以相互間構建精益的戰(zhàn)略合作伙伴關系尤為重要。

自動化

自動化是智能制造中談論得最多的，很多地方政府和企業(yè)形象地把其稱之為“機器換人”，也做了不斷的嘗試，有成功也有失敗。

企業(yè)可以通過自主創(chuàng)新，將原來原材料處理的離散型加工方式進行集成，把原來獨立的工序通過自動化生產(chǎn)線連接在一起，實行精益式的連續(xù)生產(chǎn)，消除了中間環(huán)節(jié)的上下料、儲存和搬運，生產(chǎn)速度和生產(chǎn)效率將提高。

但也有投產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)成本不但沒有降低反而大幅上升了，雖然操作人員減少了，但設備維護人員增加了，由于經(jīng)濟不景氣市場下滑，產(chǎn)能不足導致折舊和能耗成本大幅上升，難以收回投資，面臨虧損壓力。

自動化與信息化是實現(xiàn)智能制造投資最大的部分。企業(yè)在做自動化改造前千萬要慎重，為什么要升級自動化？投資回報率是多少（合理的投資回報期應控制在5年以下）？自動化設備可靠性怎樣？有何風險？能適應產(chǎn)品的升級換代嗎？一定要想清楚，否則成本不降反升。很多企業(yè)投入后才發(fā)現(xiàn)設備不成熟故障頻繁，或者上馬的設備不好用，還不如人工操作靈活方便，結果幾十萬、上百萬投入的設備被任性地擱置，這種無效的投入甚至會拖垮企業(yè)。

隨著技術的進步和人力成本的提高，自動化是個不可逆轉的趨勢。對于不同的行業(yè)不同的企業(yè)，有的有成熟的自動化方案，有的則沒有，企業(yè)需要結合自身情況來規(guī)劃自動化方向。從投資回報最大、最容易實現(xiàn)的部分做起，當然還要結合前面所講的標準化和模塊化，并且滿足精益生產(chǎn)的要求，優(yōu)化相應的生產(chǎn)流程，一步一步循序推進，且不可操之過急，盲目跟風。

服務化

中國目前擁有超過6億的網(wǎng)民，7億臺智能終端，移動互聯(lián)網(wǎng)的蓬勃發(fā)展加速了從制造向服務的轉型。美國倡導的“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”將人、數(shù)據(jù)和機器連接起來，形成開放而全球化的工業(yè)網(wǎng)絡，其內涵已經(jīng)超越制造過程以及制造業(yè)本身，跨越產(chǎn)品生命周期的整個價值鏈，涵蓋航空、能源、交通、醫(yī)療等更多工業(yè)領域。

此外，制造企業(yè)還可以通過設備的聯(lián)網(wǎng)數(shù)據(jù)監(jiān)測、分析和改善設備的設計與制造，提高產(chǎn)品可靠性和效率。

當然行業(yè)不同產(chǎn)品不同，可服務的內容也千差萬別，互聯(lián)網(wǎng)＋模式下，傳統(tǒng)企業(yè)需要不斷創(chuàng)新商業(yè)模式找到一款適合自己的服務方式來打動客戶。